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变流压冷金属熔焊技术及设备
2016-03-11 行业新闻

   

变流压冷金属熔焊技术是近年出现的一种新的冷弧焊接工艺,是对传统熔化极气体保护焊工艺的重大改进。该技术主要采用先进的电子技术对焊接电流波形及电压进行主动控制,并配合溶滴的短路过渡,实现对焊接热输入的控制,变流压冷金属熔焊技术可大幅降低焊接热输入,降低熔覆层的稀释率,可使熔覆层质量明显提高。

河南省煤科院耐磨技术有限公司通过多年的研究,自主研发出缸筒内壁熔铜技术及工艺,并且研制出系列内壁变流压冷金属熔焊设备。

主要配置:新型脉冲焊接电源、高精度伺服电机及数字控制系统、专用水冷焊枪、水循环冷却系统和焊接视频跟踪系统。

设备主要用于:液压千斤顶缸筒内壁修复;综掘机伸缩筒内壁的耐蚀强化与修复;石油管道内壁的耐蚀强化与修复;缸体类、管道类等内壁的耐蚀强化与修复。

主要特点:焊接过程中基本无飞溅;熔覆层稀释率低,焊接后熔覆层稀释率小于2%,可媲美激光熔覆,熔覆层质量好;焊接热输入低,本设备焊接热输入仅为传统熔化极气体保护焊的1/3甚至更低,因此焊接热影响区小,几乎没有热变形;使用及基材及焊材范围广,基本可适用市面上所有的碳钢、不锈钢、铝、铜、镍等不同类型药芯、实心焊丝及基材。

 

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